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焊接过程中需要注意的事项及处理方法

有许多东西在焊接过程中需要注意。若忽视了这一点,就会影响焊接质量,造成隐患。


1.最佳电压的选择非常重要


焊接时,无论坡口大小,无论是打底、填充还是覆盖,都要选择相同的电弧电压。用这种方法,可能不能达到所要求的穿透深度和穿透宽度,也可能出现气孔、咬边和飞溅等缺陷。


处理方法:一般来说,为了获得更好的焊接质量和工作效率,必须根据情况选择相应的长弧或短弧。举例来说,为了在底焊中获得较好的熔深,应采用短弧操作,并可适当提高电弧电压,以在填充焊或覆盖焊中获得较高的效率和熔宽。


2.注意控制焊接电流


在焊接过程中,为了加快进度,板的对接焊缝不得开槽。强度指标下降,甚至不符合标准要求,弯曲试验时出现裂纹。这将使焊接接头的性能无法得到保证,并对结构的安全造成潜在的危害。


处理方法:焊接时,应根据工艺条件控制焊接电流,允许10-15%的波动。槽钝边尺寸不得超过6mm。对接时,板厚超过6mm时,进行坡口焊接。


3.焊接速度、焊接电流和焊条直径应一起使用


焊接时,焊接速度和焊接电流不受控制,焊条直径和焊接位置应配合使用。举例来说,当底焊是在完全穿透的角缝上进行时,由于根部尺寸较窄,如果焊接速度太快,就没有足够的时间把根部气体和夹渣排出,就很容易造成诸如液体输送、夹渣和根部毛孔等缺陷。


处理方法:焊接速度对焊接质量和焊接生产效率有重要影响。根据焊接电流、焊接位置(底部焊接、填充焊接和覆盖焊接)、焊接厚度和坡口尺寸选择合适的焊接。为了保证熔深,气体和熔渣容易排出,不会烧透,成型性好,应选择较大的焊接速度,以提高生产率和效率。


4.焊接时控制弧长


在焊接时,不能根据槽形、焊层数目、焊条形状、电极种类适当调整弧长。由于焊接弧长使用不当,很难获得高质量的焊接。


处理方法:为了保证焊接质量,焊接时一般采用短弧操作,但可以根据不同情况选择合适的弧长,以获得最佳的焊接质量。


5.焊接过程中应控制焊接变形


焊接时,不注意从焊接顺序、人员安排、坡口形式、焊接规范选择、操作方法等方面控制变形,导致焊后变形大,矫正困难,成本增加,特别是厚板和大型工件。很难矫正,机械矫正容易造成裂缝或分层撕裂。火焰矫正成本高,操作不当容易导致工件过热。对于具有较高精度要求的工件,如果没有采取有效的变形控制措施,工件的安装尺寸将不能满足使用要求,甚至不能再工料。


处理方法:采用合理的焊接顺序,选择合适的焊接规范和操作方法,采取防变形和刚性固定措施。


6.多层焊接应控制层间温度


多层焊接厚板时,没有注意层间的温度控制。如果两层之间的间隔过长而又没有再加热,就很容易在两层之间产生冷裂纹;如果间隔过短(超过900°C),则两层之间的温度过高也会影响焊缝和热影响区的性能,导致晶粒粗大,从而导致韧性和塑性降低。


处理方法:在厚板多层焊接,应加强层间温度控制。在连续焊接过程中,应检查焊接基体材料的温度,间的温度与预热温度一致。最高温度也应控制。焊接时间不宜过长。如果焊接中断,应采取适当的后加热和绝缘措施。重新焊接时,再加热温度应适当高于初始预热温度。


7.多层焊接时,要及时清除焊渣和焊缝表面缺陷


厚板多层焊接的情况下,下层直接焊接,每层焊接后不清除焊渣和缺陷,容易产生夹渣、气孔、裂纹等缺陷。


处理方法:多层焊接厚板时,每层应连续焊接。每层焊缝焊好后,要及时清除焊渣、焊缝表面缺陷及飞溅,并在焊前彻底清除影响焊缝质量的焊渣、气孔、裂纹等缺陷。焊接过程复杂,一定程度上会留下隐患,同时保证焊接过程,用工业X射线无损检测设备是一个很好的选择。

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